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| 切削液的使用、维护要点 |
| 类型：润滑知识 |
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| 一．机床清洗办法
对使用中的系统，可在旧液排放前24小时按1%比例加入切削液浓缩液作为机床的清洗液，运行清洗。如机床系统稀释液已腐败严重，则直接进入以下步骤的操作。
1.排空旧液，加入机床能够运行的清水，并按1.5%的比例加入切削液浓缩液作为机床的清洗液，开动系统运行2-4小时，并用人工方法清除附在机床周边和油缸的细菌及附着物。
2.排空清洗液，注入清水循环30分钟，用以漂洗残留的切削液稀释液。
3.排空漂洗液，再次注入清水，循环10分钟。
4.检查漂洗液有无泡沫，并测量漂洗液的PH值：如无泡沫及PH值和清水相近，即PH=7.0左右时，则表示清洗液已漂洗干净，可进行下一步骤的操作，否则，需要继续漂洗知道PH=7.0和无泡沫为止。
5.按正常使用加入新切削液，并保证充分搅拌均匀。
备注：此清洗保养操作可定期进行。
二．切削液的使用
●调配及添加方法：
1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中；
2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌（或打循环）边加入浓缩液至浓度，循环使用；
3.一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；
4.续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在4%—8%之间；
5.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。
●配制浓度：
1. 轻切削或磨削：3—5%（兑水比例约：1：20——1：30）
2.一般切削磨削加工：5%（兑水比例约：1：20）
3.中重负荷切削磨削加工：6%—8%（兑水比例约1：12—1：16）
4.重负荷切削加工：12%—20%（兑水比例约1：5—1：9）
注：建议夏季配制浓度应略高于规定浓度
①根据客户的所介绍的工件加工情况，切削液的浓度配制可先作8%的比例来稀释加工操作，即是兑水比例约1：12，切削液原液1公斤，加12公斤的自来水；
②如果8%在加工过程时有润滑性、光亮性、刀具磨损性有不良情况出现，请提高2%的比例进行加工操作，即是10%的比例，兑水比例约1：10，切削液原液1公斤，加10公斤的自来水；
③若10%在加工过程时有润滑性、光亮性、刀具磨损性亦有不良情况出现，再提高2%的比例进行加工操作，即是12%的比例，兑水比例约1：7，切削液原液1公斤，加7公斤的自来水；
如此类推，若浓度提高至20%时尚不能改善润滑性、光亮性、刀具磨损性等情况，请检查机台加工工艺、参数与咨询我司工程师进行调查改进。
三.水溶性切削液的维护
1.日常维护包括定期检查稀释液浓度。当浓度不足的时候，添加需要的浓缩液份量后，先调配适量高浓度稀释液，再注入机器中（避免将浓缩液直接加入机器中）。当浓度偏高时先调配适量低浓度的稀释液，在注入机器中，（避免将水直接加入机器中）。
2.定期检测稀释PH值，当PH值突然变化时，应查明原因并及时解决。当使用一段时间后，PH值下降较大时，可适量加入PH稳定剂调整PH值。
3.定时撇除杂油，必要时使用专门的撇油器。
4.长时间（两日或以上）停机时，溶液静置，溶液易滋生细菌，导至发臭。可用气泵泵动溶液，增加溶液内氧气浓度，破坏厌氧菌生长环境，防止细菌与霉菌生长。
5.应设专人管理，确保上述措施得以严格遵守。
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