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切削液的使用、维护要点
类型:润滑知识   
一.机床清洗办法 对使用中的系统,可在旧液排放前24小时按1%比例加入切削液浓缩液作为机床的清洗液,运行清洗。如机床系统稀释液已腐败严重,则直接进入以下步骤的操作。 1.排空旧液,加入机床能够运行的清水,并按1.5%的比例加入切削液浓缩液作为机床的清洗液,开动系统运行2-4小时,并用人工方法清除附在机床周边和油缸的细菌及附着物。 2.排空清洗液,注入清水循环30分钟,用以漂洗残留的切削液稀释液。 3.排空漂洗液,再次注入清水,循环10分钟。 4.检查漂洗液有无泡沫,并测量漂洗液的PH值:如无泡沫及PH值和清水相近,即PH=7.0左右时,则表示清洗液已漂洗干净,可进行下一步骤的操作,否则,需要继续漂洗知道PH=7.0和无泡沫为止。 5.按正常使用加入新切削液,并保证充分搅拌均匀。 备注:此清洗保养操作可定期进行。 二.切削液的使用 ●调配及添加方法:   1.可用工业自来水直接调配,先将自来水加入清洁的液箱或水桶中;   2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中,边搅拌(或打循环)边加入浓缩液至浓度,循环使用;   3.一定要将切削液原液加入水中,而不可以把水加入切削液原液中;   4.续加时,务必按配比兑好后添加稀释液,切忌只加水不加切削液,浓度应控制在4%—8%之间;   5.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。 ●配制浓度:   1. 轻切削或磨削:3—5%(兑水比例约:1:20——1:30)   2.一般切削磨削加工:5%(兑水比例约:1:20)   3.中重负荷切削磨削加工:6%—8%(兑水比例约1:12—1:16)   4.重负荷切削加工:12%—20%(兑水比例约1:5—1:9) 注:建议夏季配制浓度应略高于规定浓度 ①根据客户的所介绍的工件加工情况,切削液的浓度配制可先作8%的比例来稀释加工操作,即是兑水比例约1:12,切削液原液1公斤,加12公斤的自来水; ②如果8%在加工过程时有润滑性、光亮性、刀具磨损性有不良情况出现,请提高2%的比例进行加工操作,即是10%的比例,兑水比例约1:10,切削液原液1公斤,加10公斤的自来水; ③若10%在加工过程时有润滑性、光亮性、刀具磨损性亦有不良情况出现,再提高2%的比例进行加工操作,即是12%的比例,兑水比例约1:7,切削液原液1公斤,加7公斤的自来水; 如此类推,若浓度提高至20%时尚不能改善润滑性、光亮性、刀具磨损性等情况,请检查机台加工工艺、参数与咨询我司工程师进行调查改进。 三.水溶性切削液的维护 1.日常维护包括定期检查稀释液浓度。当浓度不足的时候,添加需要的浓缩液份量后,先调配适量高浓度稀释液,再注入机器中(避免将浓缩液直接加入机器中)。当浓度偏高时先调配适量低浓度的稀释液,在注入机器中,(避免将水直接加入机器中)。 2.定期检测稀释PH值,当PH值突然变化时,应查明原因并及时解决。当使用一段时间后,PH值下降较大时,可适量加入PH稳定剂调整PH值。 3.定时撇除杂油,必要时使用专门的撇油器。 4.长时间(两日或以上)停机时,溶液静置,溶液易滋生细菌,导至发臭。可用气泵泵动溶液,增加溶液内氧气浓度,破坏厌氧菌生长环境,防止细菌与霉菌生长。 5.应设专人管理,确保上述措施得以严格遵守。
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